As potencialidades da impressão 3D são tremendas e a indústria automóvel já recorre a esta tecnologia na construção de ferramentas para conceber veículos. A adoção do 3D permite economizar tempo e ganhar flexibilidade em todas as fases de desenvolvimento e produção de viaturas. A Seat abriu agora as portas dos meandros para mostrar como funciona o seu laboratório de impressão 3D.
► O limite está na imaginação. “Se se pode imaginar, podemos fazê-lo”. Este é o lema do laboratório de impressão 3D localizado no Centro de Protótipos da Seat. Com esta premissa, as nove impressoras 3D existentes trabalham para todas as áreas da empresa, como design, produção ou logística, fazendo todo o tipo de elementos. “Uma das vantagens é que podemos aplicar geometrias infinitas e assim realizar qualquer tipo de design com alta precisão para todas as áreas da fábrica, por mais complicado que possa parecer. E tudo em tempos impossíveis de alcançar com o processo normal”, diz Norbert Martín, responsável pelo Laboratório de Impressão 3D da Seat.
O laboratório 3D em dados
– 9 impressoras: 1 HP Jet Fusion printer, 1 SLS, 6 FFF, e 1 Polyjet (luz ultravioleta) – 50 peças em média por dia – 24 horas por dia a funcionar – 80 quilos de pó de poliamida por mês e 12 rolos de nylon, ABS e outros termoplásticos técnicos – As peças são criadas a partir de camadas de 0,8 mícrones
► Sem moldes nem esperas. Além da versatilidade nos desenhos, a principal vantagem de utilizar a tecnologia 3D é a velocidade com que as peças são fabricadas. No processo normal, para fazer um espelho retrovisor, por exemplo, é preciso primeiro fazer um molde. “Isto pode levar semanas”, aponta a marca espanhola que acrescenta: “Além disso, seria um único modelo e se quisesse variar minimamente, outro molde teria de ser feito. Por outro lado, com a impressão 3D esta pré-fase desaparece. Um ficheiro com o desenho chega aos técnicos e enviam-no para imprimir como se fosse um documento. Em 15 horas a peça estará pronta”. Norbert Martín salienta que “usando as tecnologias tradicionais levaria semanas para ter uma parte e com impressão 3D podemos tê-las durante a noite. Isto permite-nos fazer várias versões na mesma semana, que podem ser testadas e re-modificadas para melhorá-las”.
FEITO SEM MOLDES, SEM LIMITE DE DESIGN E 10 VEZES MAIS RÁPIDO.
► Das ferramentas às máscaras. 80% das peças que são impressas são protótipos para o desenvolvimento de veículos, mas também são feitas ferramentas e utensílios personalizados para a linha de montagem, logótipos personalizados para veículos de exposição de automóveis e showcars, e até máscaras e maçanetas para ajudar na prevenção do novo coronavírus SARS-COV-2 saem deste centro. “Graças a esta tecnologia ajudamos ao desenvolvimento do produto e também no fabrico e montagem, uma vez que fornecemos ferramentas personalizadas, leves e prontas a serem usadas pelos operadores. Até imprimimos máscaras e acessórios para abrir as portas com os braços para que não tenhas de usar as mãos”, comenta Norbert.
[jw7-video n=”1″] Os marcos do 3D ao longo dos anos 1980: Primeira patente 1999: Transplante do primeiro implante médico impresso 2008: É criada a primeira prótese da perna 2009: Chega a bio-impressão que permite imprimir o primeiro vaso sanguíneo 2011: Primeiro voo de um drone impresso em 3D 2011: Joalharia é impressa em ouro e prata esterlina 2012: Primeiro implante de uma mandíbula de prótese impressa 2019: Bioimpressão de um coração humano